在明化集团40·60项目现场，气化工段的洗涤塔、锅炉工段3#钢结构、合成工段的加热炉、尿素工段的表冷器……这些塔塔罐罐被吊装机扬起的“大手臂”轻轻捧起，再妥妥的安置到各自的“家中”。各个工段里忙碌的“大手臂”正如项目现场的“阳和使”，在它的起起落落、回转停移间，一座座高塔拔地而起，一间间厂房鳞次栉比，一台台设备星罗棋布。行走在项目现场自豪感、幸福感油然而生。

走到107米的造粒塔前，停下脚步，仰望着这位年轻的“巨人”，不禁想起了它的“老前辈们”。

上世纪八十年代末，济南市的尿素全部由外地购进，为了满足农业生产需要，改变小氮肥产品单一的局面，明化决定投资建设尿素项目。

1991年9月，明化第一套尿素项目投产，结束了济南市无尿素产品的历史。

1998年6月，第二套尿素顺利开车。两套尿素生产规模达到15万吨，产量和效益迈上了一个新台阶。

2016年2月，50万吨尿素等量搬迁项目开车成功，采用CO2汽提工艺生产尿素，成为明化小颗粒尿素生产史上的一次革新。

2019年，40·60项目尿素装置，在宁阳化工产业园崭露头角……

二十八年尿素生产史，二十八年勤耕不辍，二十八年敬业笃行，每一粒洁白的尿素都是明化人智慧和汗水的结晶。

老尿素人大概都记得这样一句话“总控的嘴，循环的腿，蒸发的跑断腿”，这虽是大家编的顺口溜，但恰恰反应了当时的生产条件。每个班数产量、算消耗，精心操作，研究技改，目的就是能赢得个高产低耗，然而，由于工艺技术和生产装置的限制，两套尿素的日产量仅为900多吨。而今，这位年轻的“巨人”承载着“老前辈们”的使命，凭借智慧的“大脑”和精健的“体魄”日生产能力达到2860 吨。数字的变化向大家呈现的不仅仅是量的增长，更多的是尿素生产工艺、技术、装置水平的整体进步。40.60尿素装置正是具备了一整套的硬核配置才能够在激烈的行业竞争中凸显出安全、环保、高效低耗等优势。

节能降耗赢效益

电耗17kWh、循环水94m³、液氨568Kg、折蒸汽耗800Kg，这一串指标就是40·60项目尿素装置生产1吨尿素的设计消耗。这套采用CO2汽提法生产尿素的装置，建成后各项消耗指标均可达到国内先进水平，每年可实现销售收入20亿元，利润8亿元，成为集团新的效益增长点。

高新技术保安全

离心式CO2压缩机压缩机，多级高速离心式高压氨泵、高压甲铵泵可实现连续流动无脉冲，而且机组易损件少，连续安全运转周期长。先进的低温甲醇洗和脱硫、脱氢工艺，有效提高转化率，极大减少设备腐蚀，尾气吸收系统内无法形成爆炸性混合气体。优化装置安全连锁及SIS控制系统设计，实现了装置本质安全。

先进装置促环保

采用国内先进的双层水幕墙式造粒塔顶粉尘回收装置+Solex粉体流密相输送换热器，在最低运行能耗下，塔顶粉尘含量可小于30mg/m3，尿素成品温度小于50℃；输送尿素颗粒的半封闭气垫式输送机，可有效避免粉尘的产生和飞扬；包装楼和筛分楼的袋式脉冲除尘器，可充分回收尿素粉尘；深度水解系统在低蒸汽耗下，能保证解吸废液指标NH3-N和Ur均≤5PPm。

高自动化提效率

蒸发造粒系统的自动连锁装置开启蒸发现场无人操作的先河。装置安全连锁和高压离心泵的使用，可将主控、蒸发和泵房岗位合并。国际先进的全自动包装码垛系统，拥有6套全自动称重包装系统、6套全自动检测机器人码垛系统、2套大袋包装机，自动化程度高，现场劳动强度低。整套装置正常生产仅需配置44人，较老装置人员减少一半。

科技的进步总是推动着时代的发展。当今，明化正在进入快速、高质量、轻资产的新阶段。“总控的嘴，循环的腿，蒸发的跑断腿”这句老尿素人曾经无奈的自嘲，已经随着那个时代一去不复返。新项目以其安全、环保、清洁、高效的自身优势和“一头多尾”的产业生态链模式推动着集团新三高战略落地，成为明化未来发展的新引擎。

（明化集团 龙云）