300m2烧结机实现达标生产

4月份，公司自成立以来投资最大的技改项目——300m2烧结机实现达标生产。烧结分厂发扬自主精神，针对生产过程中存在的不足，进行了一系列的整改完善。

改造料仓  提升破碎合格率

三个焦粉破碎料仓因设计时未考虑水分等诸多问题，料仓下部锥体收口太小，造成焦粉下料不畅，流量忽大忽小，难以控制，导致对辊破碎机辊间距无法调整，只能作下料溜槽使用，达不到一次破碎的目的。根据现场实际情况，分厂将料仓最易堵料的锥体部位改造成长方形箱体，降低了焦粉下料时的阻力，减少了堵料次数，通过在各料仓底部增加活动门，有效地控制了焦粉进入对辊破碎机的流量，达到了对辊一次破碎的效果。

移植皮带秤  稳定烧结矿碱度

生石灰配料皮带秤一直存在下料不准确、波动大的情况，误差率达30%以上。烧结矿碱度稳定性差，虽经电子秤厂家技术人员近一个月的现场调整，误差仍然达15%左右。分厂研究讨论后决定，拆除旧烧结石灰配料秤，移植代替新烧结配料秤，并对石灰料仓下部锥体改造成方形，料仓上部留有排气孔，彻底解决石灰下料误差大的困扰，烧结矿碱度稳定率由原来的不足60%，上升到90%，为高炉提高烧结矿入炉比例创造了条件。

提速皮带  增加烧结矿产量

烧-1、烧-2皮带机速度慢，成为制约提高烧结矿产量和提高余热温度的瓶颈。分厂研究后内部组织对两条皮带机进行了提速改造，更换减速机后皮带机速度由1.58m/s提高到2.0m/s，混合料上料量由原来的120kg/s提高到140kg/s，环冷机布料厚度由原来的0.8m提高到1.4m，余热温度也由350℃升高到400℃，汽轮机发电量由2000kWh提升到4000kWh

降低漏风  提高生产效率

由于烧结机台车炉篦条压块销孔前后不均，接近一半的台车栏板插销装不上垫片，导致漏风严重，边缘效应扩大，影响烧结矿产量和强度，分厂相关人员多次现场观察，确定只需将插销尾部刨去5mm，就可达到所需的效果，并委托机修分厂进行加工，利用检修机会将台车排空，分批次地加装垫片，进一步降低了漏风率，提高了生产效率。
      通过两个多月的边生产边整改，目前烧结机利用系数达1.35t/h/m2，日产量突破7500吨，碱度稳定率达90%，余热发电小时发电量达4000kW。
 

（烧结分厂魏鑫  通讯员沈丽英）