烧结厂深入践行精益生产见成效

大野耐一先生曾说：“丰田的生产方式是一场革命”。每人每天做好必要的事情，精益的实现是一个漫长的过程，需要一步一个脚印，一次次积累改善经验成果的沉淀，才能形成精益落地之道。

烧结厂为积极响应公司“精益生产、持续改善”管理要求，在日常生产管理中积极融入精益思想，全员参与、群策群力共同将降耗增效作为目标，从保障设备稳定运行、降低生产成本、提升产品质量、优化工序流程等措施实现了降耗增效。

成立多个精益攻关小组，持续促进降本增效

今年来，烧结厂以精益思想为指导，积极营造“人人参与，人人受益”的氛围，成立了多个攻关小组，针对现场的瓶颈问题进行深入分析，寻找改善机会，并制定实施攻关方案，各个小组在精益管理上均取得了不斐成绩，如能源介质日管控、烧结返矿代替烧结矿供高炉、余热发电排污水利用、提升混合料料温、C型库智慧除尘运行模式调整、提高钢渣配加比例、焦粉精细化破碎、干雾、雾炮喷头的清理与利用等项目均实现了消耗、成本的进一步降低。

在探索如何实现有效降耗的路上，烧结厂精益小组做了多种尝试，成效最为卓著的在于烧结燃料消耗量的有效降低及烧结料层改造带来的收益，有效实现了降耗增效：

一是，烧结燃料消耗量的有效降低，通过改进利用2#烧结机原废弃除尘灰仓，并增加输送皮带至烧结配料皮带，实现了重力灰的单独精准使用，有效降低了烧结燃料消耗。预计11月份烧结燃料单耗将有望降至47kg/t以下；

二是，烧结料层改造，利用此次大修机会，通过自主改造刮料板形式并提高刮料板高度，将烧结料层厚度提升至950mm，增加了烧结过程自蓄热能力，为提高烧结产量和降低燃料消耗提供了有力保障。

保障设备稳定运行，筑牢精益生产基底

设备设施的稳定性是精益生产的关键所在，要实现精益生产必须要确保“无病”、“少病”，就烧结厂设备设施的检修周期及单个设备设施的检修频次来看，设备设施的稳定运行是面临的难题。如烧结皮带机下料口的修补一直是一项艰巨的任务，始终困扰着检修人员，高温烧结矿的特性导致下料斗使用寿命缩短，进而缩短了检修周期，检修频次的增加显著降低了设备的作业率。针对这一现场实际使用情况，设备科分析并找出了改善机会，制定了攻关方案并实施。

经过多方考察，发现采用熔瓷衬板作为料斗内衬的方法，既能满足生产需求，又能显著延长料斗的使用寿命。陶瓷材料以其耐磨和耐腐蚀的特性，结合铸钢材料的耐高温优势，完美适应了下料口的现场使用需求。通过对部分下料口进行了改造，采用熔瓷衬板作为内衬，并调整了下料斗的坡度，以减少对皮带的损伤。经观察显示，4月份首批更换为熔瓷衬板的料斗使用寿命已超过4个月，预计至少可达6个月，远远超出预期目标。这一改进不仅提高了烧结机的设备作业率，并且为以后将检修周期从每月1次延长至45天1次，奠定了基础。

精细调整燃料配比，保障烧结矿质量稳定

过去烧结燃料总易受水分影响，烧结矿亚铁稳定性较差，经过精益小组的研究，对焦粉库实行精细化管理，所有外购燃料根据水分不同分区堆放，并将自产焦粉与外购煤粉进行分仓储配，通过分开破碎和分仓储使用，减小了燃料水分波动的影响，精细调整后，既降低了固体燃耗又稳定了烧结矿亚铁含量，烧结矿亚铁稳定率持续提升，基本稳定在92%以上。同时也对配料室14、15#仓下料口进行了改造，将设备更换为新型转子秤和星型给料机，减少了喷灰频次，稳定了烧结矿的质量。

精益生产绝不是最终目标，也没有终点。烧结厂将在日常生产管理过程中坚持全员参与、持续改善，从点滴做起，着眼于细节，将日常性、经常性和系统性的精益工作持续开展下去，为降耗增效贡献自己的力量。

（通讯员 马贵硕）