从“大力出奇迹”到“毫米精调”——第一轧钢厂5A飞剪突破技术瓶颈

近日，设备能源处联合第一轧钢厂生产、工艺技术人员，通过增加飞轮转动惯量与优化导槽中心定位的“双管齐下”方案，实现了剪切质量与设备稳定性的飞跃，彻底解决了长期困扰生产的5A飞剪切头切尾弯曲及断面质量难题。

5A飞剪作为棒材轧钢线的核心设备，承担着精品棒材头尾精准剪切的关键任务。投产以来，该设备一直存在切头切尾弯曲、断面毛刺等问题。经过多次研讨，技术人员锁定两大核心矛盾：飞轮动能储备不足导致剪切力矩波动，导槽中心偏移引发钢材行进轨迹失稳。

为解决难题，团队创新提出“动能强化+同心优化”方案。在不改变飞轮主体结构的前提下，通过增加64kg抱箍，将飞轮转动惯量提升11%，增加剪切瞬时动能储备，确保剪切动作干净利落。同时，增加导槽调整装置，根据不同规格棒材的工艺需求实时调整导槽标高，使棒材中心高度与剪切中心线重合，并将刀片间隙优化至0.2mm以内，有效解决了断面毛刺和挤压断层问题。

经过多批次小规格生产验证，5A飞剪剪切断面质量已达到技术要求，基本满足中高端客户需求。从“大力出奇迹”到“毫米精调”，从理论突破到实战检验，设备条线用智慧与担当再次证明：生产技术难题的破解之道，既在设备参数的方寸之间，更在技术人员追求卓越的初心之中。

                                   （通讯员 姜安刚）