技术中心：系统优化 积极推进工艺降本增效

技术中心与炼钢厂根据调研活动内容，积极践行公司“销售最大化、费用最小化”项目攻关，在工艺流程优化、成本控制、新材料新技术推广等方面持续改进，通过技术与生产的有机结合，全面开展降本增效工作。

流程优化

技术中心与炼铁厂展开合作，推进一罐到底铁水衔接模式，减少铁水热量损失，配合炼铁对铁水包罐嘴进行改造，减少撒铁；与质量处共同对铁水带渣量进行实时监控，不断提高一罐到底比例，截止到目前，一罐到底比例已提升至75.75%，降低混铁炉运行费用约1.5元/吨铁，进一步了提高转炉终点碳和终点温度。

技术中心按钢种和用途，优化钢种冶炼工艺路线，进行分级管控，在稳定质量的同时，提高了生产效率；智能定重系统、割渣吹扫装置等改良投用后，铸坯重量达标率提升至85%以上，割渣比例降低了25%，从而为提高热送比，降低内部周转库存和提高轧钢成材率奠定了坚实基础。

成本控制

技术中心优化合金钢系列合金搭配，降低合金成本，针对低碳合金的使用等，制定实验方案，通过反复实践，摸索出适合公司现状最优合金搭配方案。

在降低成本的同时，保证了转炉终点碳指标处于较好水平；协同炼钢厂进行钢包渣量降低攻关，通过优化中碳钢钢包顶渣渣系，在减少钢包顶渣渣量的同时保证了炉渣碱度、流动性以及炉渣吸附夹杂物的能力，渣量降低约2.08kg/吨，降低成本约2.6元/吨；以炼钢为主体，围绕提高LF座包温度、成分达标率，提升钢水可浇性等开展关键工艺指标提升攻关，通过持续攻关，连铸坯综合收得率提升约0.03%；采用富氧技术，烘烤中包，烘烤温度提高50℃，既提高了质量，又降低了煤气用量。

应用新材料

技术中心优化炼钢用硅钙线，改为无缝实芯钙线，减少了用量，降低了成本，针对优特钢等对Ca处理要求较高的钢种，使用无缝实芯钙线代替硅钙线，还对精炼钢水进行了变性处理，一系列技术、工艺改造都达到了预期，无缝实芯钙线相比硅钙线吨钢使用量可降低耗材约40%，降低成本约3.2元/吨。针对较高质量要求的钢种，推进整体水口的应用，有效的提高了连铸保护浇注效果，减少吸气，钢水纯净度持续提高。

下一步，技术中心将进一步深挖内潜，在合金搭配、生产效率提升、耐材寿命提升、工艺备件消耗等方面加强优化和提升，全力推进内部工艺降本增效再上新台阶。

（通讯员 李海涛 张小华）