精整线持续优化 生产效率再上台阶

第二轧钢厂着力升级改造的精品棒材精整线实现全流程贯通后，提高了产品质量和包装质量，最大限度降低了吊装、驳运次数，而且通过管理网络把生产、技术、质量、设备、管理有机地结合起来，促进了精整作业水平持续提升。

精整线平稳运行以来，厂部精益求精、持续改进，践行“简单、高效”的理念，不断优化精整线自动化装备，成效显著，实现了精整与棒材生产产能的完美匹配，推动了精品棒材生产效率再上台阶。

优化倒棱机控制程序

提升倒棱效率

精整线在原厂家调试完后倒棱效率仍存在提升空间，为进一步提升生产效率，第二轧钢厂成立专项小组深入现场，研究提升倒棱效率的解决方案。

倒棱机主体设备有上料档料机构，上料拨料机构，步进机构，下料档料，下料拨料机构组成，其中步进机构是提升倒棱速度关键一环，小组人员经过查看PLC程序发现，步进机构的自动运行连锁条件过多，上位机HMI画面到达设定时间后，仍需要等待上料挡料机构与上料拨料机构均在低位方可运行，导致倒棱时间无法按设定时间运行。对此，小组立即对自动化控制程序进行优化，优化后，倒棱速度同比提升了30%，精整效率大幅提高。

解决实际问题

持续提升自动焊标牌效率

机器人自动焊标牌投入使用后，故障率偏高，既降低了焊标效率，又增加了劳动强度。对此，小组人员紧盯现场，跟踪排查故障原因，发现了自动焊牌机器人存在震动盘卡钉、取钉位不稳定等问题。

经小组研讨分析得出振动盘卡钉问题主要是焊钉尺寸不一，设备科立即对振动盘进行了改造,通过减小送钉线槽的尺寸防止焊钉在送钉槽中堆叠从而解决了振动盘卡钉问题。

针对取钉取牌问题，厂家给出的意见是修改机器人取钉取牌位程序，但始终达不到预期效果。专项小组主动作为，转变思维，对螺柱夹头进行了全新设计在原有螺柱夹头的的基础上加大螺柱夹头的取钉口尺寸从而解决了取不到钉的问题。

标牌因轻薄无法下滑到溜槽取牌位置，导致无法顺利取牌，小组通过减小纸标牌下滑时与溜槽表面的摩擦力，对溜槽表面进行改造，同时把溜槽部件改成可调式，取牌效率大幅提升。

收集区域自动化程度再提高

实现快速收集

倒棱收集区由升降链和三段平移链组成，成品的转运跨度大，平移链比较长，在生产小规格时，节奏快，平移链条无法实现自动收集，需要操作人员手动操作，给操作台操作人员增加了劳动强度，降低了生产效率。对此，专项小组对程序进行进一步优化，实现了全规格快速自动收集，为精整线提质增效奠定了坚实基础。

（通讯员 陆伟）